机器学习精益生产（自动化 精益生产）

为什么要推行精益生产?

首先，企业在市场上面临的竞争越来越激烈，需要更高效地生产和提供产品和服务。如果企业的生产过程存在浪费、重复、低效等问题，那么就需要引入精益生产来优化产品和流程。通过持续改进和控制生产过程中的各个环节，企业可以提高生产效率，降低浪费，提高产品品质和顾客满意度。

精益保鲜年龄，保持新鲜感，和新事物同步更新成长。很多人以老了，不懂为托词，失去了新技术带来的乐趣及便利。无论方案多么完美，践行人意识中都是抵触，这是正常现象。作为精益人需做好有效诱引，自律或认可。精益推行到后期，最重要的是背景说明，非目标，执行，检验，标准化。

客户的观念和要求。改革开放带来了中国经济的高速增长，但观念的变化速度远远超出了经济增长速度，不管是性观念还是生活观念。经济的全球化和网络的发展，让中国城镇居民的对于商品和服务的要求不低于西方发达国家，但中国企业的运营水平还差很远。

企业推行精益生产具有以下三大好处：使业绩指标快速得到提升（例如：效率、质量、成本、交期等）：通过提升品质，降低成本，使产品在市场具有了很强的竞争优势；通过生产流程优化，让实物流周转加快，使企业的资金周转率提高；通过降本增效，使企业的毛利水平提升，可实现更高的投资回报率。

IE和精益生产的区别?

1、起源上的区别 工业工程起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在发达国家得到了广泛应用。精益生产源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

2、从企业应用角度来看，精益生产在高度和广度上是大于IE。如前面所说，IE往往是改善局部效率，而精益可以从物流、采购、仓储、生产、工程、质量，甚至HR和销售相关支持部门也在精益改善的范围。认为“精益生产＝IE＋持续改进的企业文化”并不很科学和严谨。

3、IE就是工业工程；工业工程是一门综合应用技术科学、社会科学、管理科学、人文科学提高生产率、降低成本、提高效益的管理技术。工业工程是工程学的重要分支，具有典型的工程学属性。它不是解决具体的产品、工程等问题，而是面对所有产品、所有过程解决所投入系统的资源效率。

如何利用精益生产提升效率?

1、员工参与：鼓励员工参与生产流程中的改进活动，发挥他们的创造力和经验，提高生产效率和质量。

2、②精益生产的管理应该基于剔除浪费、建立连续生产、提升员工职业素养、提高生产效率、合理规划生产流程、利用拉动式生产模式等理念推进工作。精益生产模式对企业生产模式的兼容性比较好，涉及到企业的细节处较多。③对传统生产模式进行精益生产方向的改革，需要基于精益生产的原则，进行全方面的制度安排。

3、成本意识 提高公司全员的成本意识。只有意识到浪费的存在、节约成本和提高劳动效率的重要性，并积极在生产第一线贯彻实施精益生产改善活动。

工业工程的主要课程是什么?

1、专业课程专业基础课程：工业工程导论、应用统计、机械工程制图、机械制造工艺、智能制造技术基础、管理信息系统。专业核心课程：生产计划与组织、数字化车间作业管理、质量管理与控制、智能生产数字运行系统调控、供应链管理、精益生产、生产系统仿真与建模、制造执行系统（MES）。

2、主要课程 机械设计基础、机械制造基础、数据库基础及应用、概率与统计、运筹学、管理学、工业工程基础、企业信息化、生产管理与控制、人机工程学、产品开发项目管理、成本管理、设施规划与物流分析、工程经济学、会计学等。

3、工业工程学的课程：工业工程主要学《自动化制造系统》、《基础工业工程设计》、《产品设计原理与方法》、《Auto CAD工程制图》、《系统预测与决策》、《生产计划与调度运作管理》、《质量控制与质量管理》、《成本控制》、《工业产品造型》、《工效学》等课程。

精益生产发展过程

1、精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。

2、精益生产的孕育和发展历程可以划分为三个关键阶段：首先，是丰田生产方式的形成与完善阶段。1950年，丰田英二在日本观察了福特的高效生产线后，意识到大规模生产方式并不适合日本的国情。

3、企业开展精益生产步骤二：成立项目领导和项目推行小组 这一步是要建立一个精益生产组织。这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。

4、精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。

5、精益生产的作用 1：消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 2：关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过：员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程.什么样的流程就产生什么样的绩效。